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Präzisionsteile stehen heute, speziell in Hightech-Branchen wie der Automobilindustrie, der Luftfahrt oder dem Maschinenbau, unter kontinuierlichem Preisdruck. Mit dem Ziel einer deutlichen Kosteneinsparung gegenüber der klassischen Drehteilefertigung hat Flaig + Hommel das Kaltfließpressverfahren perfektioniert und eröffnet damit völlig neue Perspektiven für kostenbewusste Einkäufer. Je nach Losgröße und Bauteil lassen sich bereits bei Mengen ab 100.000 Stück markante Kosteneinsparungen realisieren. Geeignet ist das Verfahren für eine Vielzahl von Materialien wie Baustählen, Vergütungsstählen, Einsatzstählen, Sonderstählen, Edelstählen und warmfesten Stählen sowie Aluminium und Kupfer. Offen für höchste Präzision: Selbst für Präzisionsteile mit einer Toleranz bis 0,025 mm Durchmesser und Längen bis 0,2 mm eignet sich das Flaig + Hommel Kaltfließpressverfahren hervorragend.  Produktübersicht:
Basisnutzen
Fertigung
 Konstruktion Unser topmoderner Konstruktionsbereich arbeitet mit dem CAD-System ProEngineer, das mit der in der Automobilindustrie häufig eingesetzten Software CATIA kompatibel ist. Dadurch kann oft auf zeitintensive Projektbesprechungen verzichtet werden. Häufig genügt uns bereits eine Skizze mit Ihren relevanten Produktdaten. Unser Team analysiert und entwickelt auf dieser Basis die Konstruktionszeichnung des Produktes mit der jeweils optimalen Fertigungsart. Die Vorschläge werden im elektronischen Datenaustausch präsentiert. So können Lösungen deutlich schneller realisiert werden. Prototyping Die frühzeitige Nutzung der Leistungspotentiale aller beteiligten Partner gewinnt im Entwicklungsprozess neuer Produkte kontinuierlich an Bedeutung. Während vor Jahren Zulieferer erst bei der Teilevergabe selbst ins Gespräch kamen, legt unser Team heute einen Schwerpunkt in die Einbindung des Innovationsprozesses bereits zum Projektstart. Dadurch ist es uns möglich, für unsere Kunden das volle Optimierungspotential in Bezug auf Werkstoffauswahl und Fertigungsverfahren auszuschöpfen. Unser Team produziert für Sie bereits in der Entwicklungsphase seriennahe Prototypen für Belastungstests unter Realbedingungen. Das Ergebnis ist ein deutlich schnellerer Innovationsprozess bei gleichzeitiger Kostenoptimierung. |
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